顶秀清溪二期陪标陪2

1、综合说明

1.1编制依据

1.1.1施工图

建筑、结构施工图及水电、暖通等施工图。

1.1.2主要图集、标准、规程、规范1)法规、规定

2)主要规程、规范

3)检查评定标准：

4)主要图集

5)其它

1.1.3质量保证手册、程序文件、项目管理手册

1.1.4环境管理标准

1.2招标概况

1.2.1工程简介

1.2.2招标内容

招标内容：

土建工程

给排水工程

采暖、通风工程

消防水工程

动力、照明、防雷接地、电梯、弱电系统及消防报警。

其中本工程不需要降水，不需要护坡。

招标不包括的内容：室外工程、电梯工程、中水设备。

1.3工程概况

1.3.1建筑概况

1.3.2结构概况

1.3.3给排水概况

本系统包括建筑物内的室内给水、中水、排水、雨水和消防给水工程。

1.3.4暖通系统概况

1.3.5电气系统概况

2、施工总布置

2.1组织机构

本工程由公司派经验丰富的管理人员组成项目部，负责组织施工，组织机构如图：

2.2工程目标

2.2.1

质量目标

分项工程合格率100%，优良率95%以上，一次验收合格率100%

。

2.2.2工期目标

住宅楼每个单体工程基础结构施工到±0.000，

地下结构验收一次，然后进行主体结构施工。主体施工至三层时进行中间结构验收，随后插入内装修作业，由上而下进行装修施工。最后主体封顶时再进行主体验收。地下车库结构施工完毕进行主体验收。

2.2.3安全目标

施工现场综合考评达标，创北京市安全文明施工样板工地。

2.2.4管理目标

加强全员质量意识，锻炼施工队伍，提高管理人员整体素质的目标。 总结创优经验，在全公司推行标准化施工管理。

2.3分包管理

选用北京市建委认证的合格分包单位，对拟定的分包单位采用竞争录取的方法予以考察，使分包单位无论从资质、经验、管理及施工技术水平方面均符合工程施工要求。责任分包方严格按施工总进度计划施工，确保施工总目标的实现。分包方严格按照总包方制定的现场安全文明施工标准的管理规定，做好现场的文明施工和规范化施工。

2.4协调管理

积极与设计院取得联系，进一步了解设计意图，制定相应施工方案，协助设计完善施工图设计。对在施工中出的问题，除按设计、监理的要求处理外，还应积极修正可能出现的错误。并会同甲方、设计、监理、施工单位主管部门，按总进度及整体效果要求，积极组织进行部位验收，中途质量验收，分项工程验收及竣工验收等。并参与验收样板间，积极协调各分包单位在施工中需与设计协商解决的问题。

施工过程中，在分包单位自检和质检员专检的基础上，接受监理师的检查，并按监理师的要求进行整改。在整个施工过程中杜绝现场施工单位不服从监理的现象发生。使监理的一切指令得到全面执行。所有进场的半成品、成品、设备、材料、机具均主动向监理师提交报验单，需做复试的材料以及有见证取样的材料，主动递交复试结果，使所有使用的材料，机具设备均满足施工规范要求。

项目部定期参加监理例会，对会上提出的问题和意见，全面充分地解决和改进。定期由项目部组织各分包单位召开施工协调会，对施工中存在的问题及时解决。

项目部定期召开管理人员工作总结会，提出工程进展简报，向业主和有关单位反映，通报工程进展情况，工程质量情况及需要解决的问题，使各有关部门及时了解工程进展情况，通过协调确保工程质量，并及时解决自身管理中存在的问题。

2.5施工总流程

为保证工程进度，在施工时遵循“先地下后地上”、“先土建后设备”、“先主体后围护”的原则，实施立体交叉作业，分段流水施工。主体工程采用自下而上施工，外装修作业呈自上而下的流向，室内装修采用自中而下再自上至中的流向。装修施工前，先做好样板间及外装样板墙，经甲方、设计等有关单位确认后方可大面积展开施工。水电施工与主体结构同步

进行，配合穿插施工。

2.6施工进度计划

2.6.1要求工期:

本工程计划开工日期为2005年9月10日至2007年3月3日,共计540历天.

2.6.2承诺工期:

我公司承诺工期：开工日期为2005年9月10日至2007年3月3日,共计540日历天。

2.6.3基础工程

基槽开挖在2005年9月1日开始进行,开挖完毕经检验合格后,进入基础施工准备。2006年1月上旬地下结构施工结束。

2.6.4主体工程

主体结构施工由2006年1月下旬开始，2006年10月底结构封顶。

2.6.5内装修工程

本工程主体结构三层时，上报有关单位进行结构验收，随后插入内装修施工。主体封顶后结构验收，内装修作业全面展开。

2.6.6外装修工程

外墙装修由2006年8月下旬开始，在2006年12月结束。

2.6.7水暖、电安装工程

水暖、电安装随土建施工穿插作业。

2.6.8本工程具体施工进度安排，

详见施工进度计划横道计划。

3、施工准备

3.1施工证件的准备

开工前，备好本工程的《建筑工程规划许可证》，办理好《建筑工程开工证》及《安全施工许可证》等施工证件，以备相关性部门的检查和验证，因工程需夜间施工，尚应办理《夜

间施工许可证》。

3.2技术准备

3.2.1开工前组织项目部各工作组及分包单位技术人员，会同设计、甲方、监理共同进行图纸会审，提出施工图的不明之处，加深对图纸的理解，并做好各项技术交底，洽商记录。审核对本工程所用的图集、规范、标准是否满足施工需要，有问题及时解决，保证齐全有效，为规范化施工做好充分准备。

3.2.2测量、检试验器具计划（详见下表）

3.2.3测量准备

1)测量小组的组成：

测量小组由四人组成，明确其各人岗位职责，上岗证书必须齐全有效。测量组长必须严

格认真审核设计图纸与设计单位移交的测量点位数据，根据设计与施工要求制定测量方案。建立测量手册和复测制度，为规范化、标准化施工打下良好基础。

2)高程引测与定位

由甲方提供的七个标准红线桩（Z1、Z3、Z4点，坐标与高程联带）为依据，通过测算利用直角坐标法确定纵、横方向四个轴线控制桩，经闭合无误后，用混凝土浇筑桩身加以保护，并标明网点及轴线号。两个金属桩埋设深度为800mm，并做好围护，做为高程控制水准点，高程引测后标明高程并做好记录。

3.3生产准备

施工中所用的材料，由项目经理部材料员申请,报项目经理审批后,交由公司料具科统一购进,保证材料全部为合格分承包商产品,不合格材料严禁入场。

4、施工现场平面布置

4.1施工现场情况

由于本工程13栋楼及地下车库分为三个施工区域同时开工，采取有效措施进行友好协调施工。

4.2现场布置

我公司对本工程特别重视，因此在施工前，我们本着“文明、规范、整洁、合理”的原则，先从现场布置入手。

对配电室，变压器进行围护，与市政道路及其它施工现场隔离，围墙上喷涂公司企徽及名称。

本工程在场区北侧设置出入口，场内设置硬化的6米宽的施工用道路，场区北部设置办公生活区，加工场地及材料模板堆放设在场区中部。由于本工程采用商砼，所以场内仅设砂浆搅拌机，相应的砂堆放场及水泥库房均设在场区中部。在工地大门内设立“四板一图”及施工标牌，要求制做规范，内容齐全。门口一侧设有警卫值班室，要求警卫队二十四小时值班。

施工现场场地狭窄，除塔吊用地，其余为材料临时堆放场地非常有限，可根据不同施工阶段，高度有效的布置现场，科学合理的统筹安排场地的使用率。

本工程生产、消防、生活用水均由甲方提供指定的外网管线引入，经计算采用DN100镀锌钢管焊接引入，埋地深度1.0米，按消防有关规定沿施工道路布置消火栓井。生活用水由DN25钢管接至各用水部位。

本工程现场临时用电由甲方指定的变压器引入，各固定用电部位设配电箱，施工现场设流动配电箱，严格按TN-S系统供电，执行“一机一闸一漏电保护”的规定，并设重复接地装置。

本工程生活污水如厕所、厨房、浴室等设施须设专用隔油池、蓄水池处理，以避免污染环境。

本工程施工现场道路地面全部进行水泥硬化。模板堆放区、钢筋场地铺50-100mm厚焦碴石屑夯实。在基础工程检验合格后及时进行肥槽回填，以保证施工道路的畅通。

关于施工现场布置详见《中滩村顶秀青溪A-1＃~10#,A#、B#、C#等13项工程施工现场平面布置图》

5、主要项目施工方法及技术措施

5.1施工流水段划分

5.1.1划分原则及划分依据：

首先考虑设计与施工规范对施工缝的要求，在符合设计及规范要求的情况下，划分流水段要力求各流水段内的模板型号数量一致，便于模板的周转和减少模板的落地次数，充分利用塔吊的吊运能力，根据现有大模板和各工种劳动力配备情况，尽量使各吊次及劳动量均衡配置。另外，应考虑墙体拆模时间及养护时间，使各流水段工作尽量均衡一致。

5.1.2流水段划分：

根据设计及规范要求，基础底板一次性浇筑，不留施工缝。

地上二层至顶层墙体分为四个流水段。

水箱间、电梯机房墙体各为一个流水段，顶板各为一个流水段。

具体划分详见流水段划分图。

5.2大型机械的选择与使用

5.2.1塔吊

塔吊安装施工工艺：

塔吊基础→安装过渡节和套架→安装回转支撑及驾驶室→塔尖安装→安装平衡臂→大臂安装→配重安装→组装钢丝绳→顶升到位→调试、自检→安全验收→投入使用塔吊拆除施工工艺：

降塔→拆除大臂→拆除配重→拆除平衡臂→拆除塔尖→回转支撑及驾驶室拆除→拆除过渡节和套架

根据施工现场布置及吊装范围确定，要求塔吊的回转半径为50m、45m及40m。本工程从基础底板至电梯机房层顶高度为49.5m，考虑到被吊件及吊钩长度，要求塔身高度不小于54m；

以及通过对大型机具的吊运等综合分析决定选用F0/23B型固定附着式塔吊。

依据施工现场的现有条件，考虑大型材料、模板的堆放位置，以及楼的平面形状，决定塔吊的立塔位置，具体见施工现场平面布置示意图。

根据施工需要，当基础垫层施工时，同时进行基座的混凝土浇筑。在地下结构施工时，塔吊正常运行投入使用。

立塔后，塔基的四周砌筑240厚砖墙围护，砌筑高度为自然地坪以上1m，四周及顶部做好防护，防止人员坠落。在肥槽回填时，墙内做好支撑。

5.2.2泵送机械

根据本工程混凝土浇筑计划安排，六台混凝土泵完全满足该住宅楼群混凝土施工的需要。

5.2.3室外电梯

根据本工程的施工进度,设置双笼电梯5部,最大载重量为1吨,允许一次10人乘载,并供装修工程施工的材料运输使用。

电梯的使用:司机必须经岗位培训合格后上岗,地面处做好防护棚,上料口作护栏及警示标志。

严禁超负荷运行,做好机械的维修和保养。

5.3施工测量

5.3.1基础施工测量

基础施工测量包括：基础开挖的抄平放线、基础放线，±0.00标高以下的抄平放线，在这些工作中，±0.00标高线的测定对确保槽底标高无误是至关重要的，此外还应根据建筑物的大小考虑沉降测量。

5.3.2结构施工测量：

结构施工测量主要包括首层轴线放线与抄平，施工层主轴线的竖向投测、施工层标高的竖向传递、大型预制构件的弹线及安装测量等。

首层放线验收后，应将控制轴线引测在外墙立面上，作为各施工层主轴线竖向投测的依据。若视线不够开阔，不便架设经纬仪时，应改用激光铅直仪通过预留孔洞向上投测。

控制轴线最好先在建筑物外廊轴线上、单元或施工流水段的分界上、楼梯间或电梯间两侧的轴线上，由于施工现场情况复杂，利用这些控制线的平行线进行投测较为方便。

标高的竖向传递，可用钢尺以首层±0.00线为基准向上竖直量取，本工程的层数为地上九至十八层，当传递高度超过钢尺整尺长时，可在十层另设一道标高起始线，为了便于校核，每栋建筑物应由3处分别向上传递标高。

5.4基础工程

5.4.1土方工程

本工程根据设计要求,在基础抗压板向外加 1.8m振冲作业面作为基槽槽底尺寸,边坡按1:0.5放坡,第一步挖掘深度 2.5m,由西南角开始。第二步由东南角开挖,挖至基底标高以上300mm,余土人工清底,测量组跟踪抄平,防止超挖。

挖出的土方，坏土外运，留足回填需用的好土，存于工地附近空地；多余土方，应一次运走，避免二次搬运。

开挖过程中,随时注意边坡有无松动现象,设置足够照明措施,以保证施工安全。

5.4.2基础垫层及地下防水

在地基处理完毕办理交接手续后,即浇筑基础垫层。

垫层施工前用水平仪控制好基础底标高，要求表面平整，并用钢筋棒做好混凝土浇筑标高控制点。

垫层混凝土采用预拌混凝土。

要浇筑混凝土的表面应干净与光洁，应处于一定密实度下，并在混凝土浇筑前应避免水流入基础内。

混凝土振捣采用振捣棒和平板振捣器结合使用，并用木抹抹平。

浇筑完毕,待混凝土强度达到1.2mPa以上时,在底板边线外60mm处砌筑240mm厚保护墙,总高950mm,下部500mm为永久性保护墙,内表面抹1:2.5水泥砂浆找平层,阴阳角部位做小圆弧，圆弧半径R=50mm。上部450mm为临时保护墙,用石灰砂浆砌筑,表面用石灰砂浆抹找平层。铺贴卷材时,从底面折向立面的卷材与永久性保护墙接触密实,接茬甩头压在临时保护墙顶,待外墙防水施工时接用。

卷材长、短边搭接长度不小于100mm和150mm，上下两层和相邻两幅卷材接缝要错开1/3幅宽，上下两层卷材不得相互垂直铺贴.

阴阳角处应铺贴附加层，附加层的宽度必须保证转角两边各不小于200mm。防水施工完毕后，经有关单位检验合格办完隐检手续，抹20厚1：2.5水泥砂浆保护层。外贴50mm厚聚

苯板作为防水保护层,并及时组织肥槽回填.

5.5钢筋工程

5.5.1钢筋进场

本工程所用钢筋均由施工队审图、翻样，项目部技术负责人负责审核，并申报钢筋计划。

所用钢筋进场要有出厂证明和材质单，并按批量进行机械性能试验，经复试合格后方可使用。在使用过程中发生脆断、焊接性能不良或机械性能明显不正常时，还要做化学分析。

公司加工厂负责断料，工地现场加工成型。项目部技术负责人审核翻样无误后进行钢筋加工。钢筋加工成型后，按规格、型号、使用部位进行挂牌标识，并依照绑扎顺序码放整齐。钢筋堆放场地要设排水沟，防止钢筋锈蚀和污染。

5.5.2钢筋加工

在加工箍筋时，须保证箍筋弯钩成135°角，平直长度≥10d。弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。

进行电渣压力焊的钢筋必须用无齿锯切割。

I级钢筋末端必须作180°角弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。

闪光对焊：

地下室底板和顶板的Ⅱ级钢筋，均采用闪光对焊连接。

5.5.3钢筋焊接

电渣压力焊：

所有墙体暗柱钢筋及地下室墙体大于Φ18的钢筋均采用电渣压力焊连接。

进行钢筋电渣压力焊所需的焊剂，使用前，须经恒温250°C烘焙1～2小时。做好烘焙记录。

钢筋的最小锚固长度及允许采用搭接连接时的搭接长度除图中注明外，按以下规定采用：

5.5.4钢筋搭接

墙体小于Φ18的竖向钢筋和墙体水平钢筋均采用搭接连接。

柱钢筋采用搭接接头的部位、间距等要符合规范及大样图要求。

梁板钢筋接头位置，上铁在跨的1/3范围，下铁在支座处；基础底板钢筋的接头位置与上述相反。

框架柱、梁箍筋除要求焊接外，端头均作1350弯钩，弯钩端头直段长度不小于10d。

所有钢筋接头类型及质量应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的要求。

接头不要设置在梁、柱端的箍筋加密区范围内。

墙竖向接头和水平接头位置应错开，同一截面内接头数量不大于钢筋总数的一半。

钢筋接头位置宜设在受力较小处，且每根钢筋的接头要相互错开35d（或大于500），同截面的钢筋接头率不应大于下表要求：

悬挑构件按0.5％起拱，起拱高度不小于20mm，跨度大于4m的二端支承梁，按0.3％起拱。悬臂构件应设置抗剪钢筋。

5.5.5钢筋绑扎与安装

1)按图纸要求的位置、品种、规格安装所有的钢筋，板上铁应采用马凳，用垫块或不渗水的混凝土块来保证混凝土保护层，并设有足够的钢筋来限制钢筋的位移。对于顶部的悬臂部分应特别注意，不能在暴露于空气中或其它潮湿环境中的混凝土表面使用塑性垫块。

应采用定位钢筋，以防止浇筑混凝土时钢筋产生位移。

所有的结构构件的钢筋都应根据模板的位置精确地放好，不允许把钢筋直接伸入未干的混凝土中，当需要在层与层之间进行焊接时，应按照BSS1856的标准进行，现场焊工要求进行过专门的焊接培训，并持有上岗合格证，所有在工程中的焊工都要需经过现场工程的认可。所有接头须准备焊接之间都要彻底清理干净，并除去钢筋上的混凝土或模板油。

在混凝土浇筑前和浇筑过程中，都要认真检查钢筋的位置，特别要注意悬臂部分的顶部钢筋位置。

基础底板，顶板，墙体拉接筋必须拉住最外层主筋。

2)框架柱钢筋绑扎：

工艺流程：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋

套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接钢筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成450，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。

搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如设计无要求时，应接规范要求进行搭接。

画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎牢固。箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。

3)框架梁钢筋绑扎:

工艺流程：画主次梁钢筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架力筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向架立筋。

在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

绑梁上部纵向箍筋，宜用套扣法绑扎。

箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d。

梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

4)板钢筋绑扎：

工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋

塑胶模具斜顶设计方案

浇口设计一?擋料的拆法 防止成品被斜銷拉傷或拉變形，從而影響成品質量。故將一部份肉厚留在模仁內以阻止成品被拉傷或拉變形。如下圖： 注：對於斜銷上有凸起(靠破洞)時應增加脫模角， 角度以3°以上為佳，最多可做6°(如下圖所示) ` 二?斜銷頭部靠破的拆法 脫模 角3°

不利於裝配 如下圖所示： 2 .利用斜銷頭部的靠破面來定位，並可改變毛邊方向。如下圖所示： 三?空間限制時的拆法 1.為防止斜銷與頂管干涉，在斜銷上做缺角處理。如下圖： ` 有利於 毛邊方向 毛邊 靠 破 頭部 斜銷頭部有 鞋銷頭部無此處需跑

注：仍須小心斜銷腳與頂管是否有干涉 2.由於成品限制斜銷空間很小時，斜銷可直接將倒勾拆在斜銷上，以增強斜銷強度。如下圖： 補 注：成品卡勾易被斜銷拉變形，卡勾須加補強肋。 四?斜銷頭部有凸起時的拆法 由於成品形狀的限制，在斜銷頭部有凸起(即運動時會產生干涉現象)，此時，可做兩截式斜銷處理。 下圖為兩截式斜銷運動過程(超連結動畫)： 銅

下圖為兩截式斜銷分解動作及計算公式： 上圖中： 1. S4=H3*tgα(H3為頭部斜與公模仁靠破長度；α為斜銷角度) 2. S4>S3 (保証頭部斜銷安全回位) 3. S1=H*tgα=H1*tgβ(H為斜銷頂出行程；H1為兩截式斜銷產生相對垂直距離；S1為兩截式斜銷產生相對水平距離；β為溝槽角度) 4. S2=(H1-H2)*ctgβ(S2為頭部斜銷相對水平運動距離；H2相對垂直下降距離) 5. S2=S+1MM以上的距離； 6. S3>S1-S2； 7. 鞋銷頭部側邊一定要有1MM以上的靠破。(如下圖所示) 8. 兩截式斜銷是利用燕尾相互連接。(如下圖所示)

注塑模具2次顶出设计

二次頂出機構 一般情況下，從模具中取出成品，無論是採用單一或者是多元件的頂出機構，其頂出動作都是一次完成。但是，由於成品的形狀特殊，或者是量產時的要求，如果在一次頂出後，成品仍然在模穴中，或者是無法自動脫落時，就需要再增加一次頂出動作。這樣的頂出動作設計，稱為二次頂出。 二次頂出，能夠讓頂出流程順暢化，對於某些頂出行程需求較大的產品，利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量，避免頂出時造成產品上的缺陷。 二次頂出機構，簡單來說，可以分為下列三大類： 一、單頂針板組合的二次頂出機構 二、雙頂針板組合的二次頂出機構 三、氣動/液壓的二次頂出機構 一、單頂針板組合的二次頂出機構 所謂單頂針板組合，就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一)，由於僅有單套的頂針板組合，因此射出機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出；另一次頂出就必須配合其他的模具機構設計（例如彈簧）來進行。 單頂針板的二次頂出機構，可以分成下列幾類： 1. 公母模板彈開式 2. 公母模板拉開式 3. 頂針板組合機構 4. 浮動模仁 以下，將根據各種不同的設計，提供參考的設計圖面。 公母模板彈開式二次頂出

第一段頂出發生在公母模板開啟時。彈簧將模板（或局部模仁）頂出一小段距離。

第二段頂出由頂針板作動，利用頂針將產品頂離模穴。 利用彈簧完成二次頂出，在模具結構上是最簡單的方法，需要額外加工的部分也很少。但是，彈簧的缺點（彈性疲乏），也是這種頂出方式的缺點。隨時注意彈簧是否能夠順利動作，以及檢查第一段頂出的頂出行程，是避免模具機構失效的安全措施。 公母模板彈開式二次頂出有幾種變形 1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』 上圖所示，是利用彈簧推動整塊模板。實際應用時，可以根據產品的造型，改為推動頂出入子。例如下圖，這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服的重量，增加彈簧的壽命。 2、如果第一段頂出的行程不需要很長，利用優力膠代替彈簧也是一種可行的方法。 優力膠是一種人工橡膠發泡製成的材料，它的壓縮比例不高，大約只有1/3；不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。在硬度上它與氣壓彈簧有一點相似，就是越壓到底越硬，但是它在更短的行程內會增加得更硬。它的疲勞強度也不如線圈彈簧，但只要適度的潤滑，仍然可以維持很久。 優力膠比較麻煩的問題是對溫度非常的敏感，在低溫時會變硬，在高溫時會變軟。使用者在使用上必須特別注意其壽命，模具維護時記得檢查並且更換有問題的材料。 公母模板拉開式二次頂出 雖然利用彈簧，可以在開模後進行脫料板的頂出，但是對於大型模座來說，彈簧的力量是不夠的。因此，有其他的機構來處理這樣的問題。 這種機構，我們稱為 Tension Links，如下圖

吐血奉献,多年的注塑模具设计经验总结,绝对转载

今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。 有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，

二次顶出方式在注塑模具中的应用

摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。由于二次顶出有着避免产品顶裂等优点，使得二次顶出运用越来越广。本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。 关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板 一、引言 产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。 这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。

二、结构形式 1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1) 图1 1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.斜顶 5.推方杆 6.顶针 7.弹弓 8.弯销 9.销钉 所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一) 1）弯销式二次顶出： 产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。产品如图2所示：

图2 动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。 结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。 2）推板式二次顶出(图3)

注塑模具设计之顶出设计规范

0.25(四边） φd 2+2 φD 1+3 φD 2+2~3 φd 1+2 φd 2 φD 1 φd 1 φD 2 C 0.2 图一 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 1．目的 规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品 2．内容 2.1． 设计原则 a.顶针分布平均. b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。 c.顶针距离哥边或其他零件有 3mm 。 d.顶针孔尽可能不做成刀口。 e.顶针与模芯间有 4 个针径或至少 20mm 以上导向配合。 f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦； g.顶针要离开成品哥顶、转接线 R 位边 1mm 。 h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。 i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。 j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。 k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少 2mm 。 l.中心 K.O 孔与唧嘴同轴。 m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有 0.05~0.15mm 的配合间隙。 n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平 0.2mm 。 o.顶针规格不得小于 φ8。 p.四角 R 应在推方上做出。 q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。 2．2．司筒/针的设计形式，见图一 0.05~0.15mm 0.05~0.15mm 4*d1 φ3 φ3

φD +3 φd φd +2 φD 2 5 大于0.4*φd φd +1 φd φd 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式, 0.05~0.15mm 4*d1 S=1.5~2.5mm φ3 见图二 φ3 2．4 顶针板强制先复位 为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位. φ70 φ50 φ45 φ35 φ22 φ30 φ22 φ30 M20 M20 φ70 φ70

热流道复杂抽芯斜顶出双色注塑模具设计

热流道复杂抽芯斜顶出双色注塑模具设计 刘庆东广州工程技术职业学院机电工程系 摘要：分析了某双色注塑件的成型工艺性，该产品尺寸小，外观要求高，结构复杂，并针对塑件在模具中必须倾斜放置导致顶出方向和受力面不垂直造成顶出困难，设计了斜顶出机构；针对产品尺寸小，抽芯部位多且前、后模都要抽芯导致抽芯机构设计困难，设计了Ｔ型块、斜导柱、顶针板等抽芯机构；针对二次注射不能在塑件表面进胶且塑件周围满滑块导致浇注系统设计困难，设计了热流道转冷流道的浇注系统。检验结果表明，所设计的双色模具结构合理，动作可靠，可以满足生产要求。 关键词：双色注塑模具；热流道；复杂抽芯机构；斜顶出 前言 相对于传统的单色注射成型，双色注射成型可以使塑件在外观和功能方面得到极大改善，近年来得到越来越广泛的应用。受到生产成本以及生产条件的制约，双色注射成型的塑件在塑料制品中所占比例还较小。双色注射成型具有其独有的成型特点，双色注塑模具与单色注塑模具在结构上的要求不同，国内对于双色注塑模具结构的研究还较少。本文以某塑件的双色注塑模具为例，对双色注塑模具的结构，特别是前、后模的抽芯机构做了较深入的分析。 １塑件工艺性分析 某双色注射成型塑件为形状复杂的壳体，图１为该塑件的外观图，图２为该塑件一次注射成型部分。该塑件的结构特点是：尺寸小，外形尺寸仅为３０ｍｍ×１９ｍｍ×１８ｍｍ；结构复杂，塑件四面皆有侧凸或侧凹。塑件的材料为聚碳酸酯（ＰＣ）／丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物（ＡＢＳ），一次注

射的材料为ＰＣ，二次注射的材料为ＡＢＳ。ＡＢＳ的收缩率为０．５％，ＰＣ的收缩率为0.5 ％。双色模的收缩率取决于一次注射成型的塑料，二次注射成型的塑料取和一次注射成型的塑料相同的收缩率，因此收缩率取０.5％；塑件的外观品质要求高，外表面不允许有浇口或夹水线的痕迹。 塑件在模具中的摆放位置是一次注射的塑料位于下方，二次注射的塑料位于上方，这样二次注射的塑料就可以完全覆盖在一次注射的塑料之上。分型面取在塑件的最大轮廓处，即一次注射与二次注射的分界处。由图１（ａ）和图１（ｂ）可见，分型面以下四周皆有侧凸或侧凹需要抽芯，分型面以上前后方向有侧孔需要抽芯。另外，如图１（ｃ）所示，在分型面以上，二次注射的斜面上有许多凸起结构，如果塑件在模具中分型面沿水平放置，则此部位必须在前模一侧设计倾斜的抽芯滑块才能脱模，这样做滑块会在塑件表面留下夹水线而影响外观；要保证塑件外观品质就必须将塑件的分型面在模具中倾斜放置，由此带来的问题就是顶出方向和顶出作用面不垂直，受力不好。 ２模具结构设计

带二次顶出机构的注塑模具设计

优秀设计 1 引言 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。 1.1 注塑模具发展趋势 随着2007年的结束，世界注塑模具的年增长率最终定格在了4%。据预计，2008年注塑模具的产量将保持在4%到5%的增长势头[1]。 如此快速的增长主要是由食品包装和饮料包装的需求不断增加带动的。预计在2008年里，影响全球注塑模具行业发展的因素主要还是石油价格和食品行业的包装利润。作为注塑产品加工中的最主要投入，石油价格的变化为注塑模具的生产成本带来了巨大的变动。而大量采用塑料包装的食品及饮料行业近年来快速发展，注塑包装产

二次顶出方式在注塑模具中的应用

二次顶出方式在注塑模具中的应用 摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。由于二次顶出有着避免产品顶裂等优点,使得二次顶出运用越来越广。本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。关键词:二次顶出；注塑模具;顶针板;顶针托板 ?一、引言 ?产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下, 从模具中取出产品,顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求,如果在一次顶出后,产品仍然在型腔中,或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。? 这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉?通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点,可以选用最为合理的顶出方式。 二、结构形式? 1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1)

?图１?１.顶针板２．顶针托板3.顶辊 4.斜顶?5.推方杆6．顶针7．弹弓8．弯销９．销钉 所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一） 1）弯销式二次顶出:??产品分析：此产品内部倒扣较大,且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式,能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。产品如图2所示: 图2 动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板１和顶针托板２完成。当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动,同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

注塑模具设计的十大步骤

注塑模具设计的十大步 骤 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

注塑模具设计的十大步骤 注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行： 1、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2、塑料制件说明书或技术要求。 3、生产产量。 4、塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 2 、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。 选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 3、塑件分析及注射机选用1、明确塑件设计要求？ 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。 2、明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。 3、计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。 4、注塑机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。 4、模具设计的有关计算1．凹，凸模零件工作尺寸的计算；？ 2．型腔壁厚，底板厚度的确定；3．模具加热，冷却系统的确定。 9. 5、模具结构设计1、型腔布置。 根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

塑胶模具设计 斜顶中走运水规范修改

一．概述： 1.1斜顶头双杆固定的,都需要通冷却水. 1.2斜顶头单杆固定的,单杆直径大于40的,需要通冷却水. 1.3斜顶头单杆固定的,单杆直径25,30,根据实际情况和客户特殊要求来确定是否设计斜顶头通水,不 推荐通水. 二.通水斜顶设计案例 2.1斜顶杆侧面引水，如图1、图2所示 此结构因为引水不方便，且斜顶杆的引水水嘴连接处强度不好,斜顶杆易断，易漏水，故不推荐采用。 客户特殊要求的除外。 图1（参考B1718）图2 2.2．斜顶杆底面引水 2.2.1图3为双杆引水底面引水 图3（参考B2387） 2.2.2图4为顶块双杆引水。

图4（参考B2149） 2.2.3图5为单杆引水,水孔中间用隔水片分成2路水。 （此种方式不推荐使用，技师装配不方便） 图5（参考B1362）放大图

2.2.4图6为单杆引水。具体设计设计参数如图7所示： 图6 图7 2.2.5图8为单杆引水，双孔型圆杆料

图8（参考B2523） 备注:通水斜顶杆订购 1)订购单/双孔圆杆料,回厂改制标准件。 2)不允许附图订购双孔圆杆料,可以订购圆杆料,回厂改制标准件,深孔钻加工引水孔。 2.3．采用引水杆引水，大型模具采用，引水杆材料：S45C,发黑处理. 如图9、图10示： 图9(参考B2319)图10（参考B1674） 三.通水斜顶头部固定密封方式 斜顶杆头部密封方式一共四种，优先采用起级从侧面收楔形块的方式，次之选用顶面密封圈从侧面收楔形块的方式，其次选用起级用销钉固定的方式，最后选用顶面密封圈用销钉固定的方式。 3.1采用起级从侧面收楔形块的方式，如图11所示：

注塑模具设计之顶出设计规范

恒佳精密模具注塑有限公司 件术文技 号恒模技字（2003）第顶出的设计规范电视机模具 ．目的1 规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品 内容2． 设计原则．2.1 .a.顶针分布平均 尽量接近粘模力较大处。,b.应分布在塑件强度较好 。3mmc.顶针距离哥边或其他零件有 顶针孔尽可能不做成刀口。d. 以上导向配合。个针径或至少20mme.顶针与模芯间有4 顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦；f. 。1mm位边Rg.顶针要离开成品哥顶、转接线 针要有销钉防转。/h.顶端有异形之顶针、司筒 顶针高出推方较大时，顶针延迟。i. 司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。j. 。2mm针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少k.顶针、司筒/ 孔与唧嘴同轴。K.Ol.中心 的配合间隙。0.05~0.15mm顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有m.。0.2mmn.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平 φ8。顶针规格不得小于o. 应在推方上做出。R p.四角 运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。q.

2．2．司筒/针的设计形式，见图一2）.302 2边+++1122四11DDd dddφφφφ(φφ5 32 C~.02+ 22DDφφ 4*d10.05~0.15mm0.05~0.15mm 33φφ图一 恒佳精密模具注塑有限公司 件技术文 号恒模技字（2003）第顶出的设计规范电视机模具,．3．顶针的设计形式2

32++ DDddφφφφ 4*d10.05~0.15mm dφdφ*41.+0dd于φφ大 5 S=1.5~2.5mm2 φ3φ3见图二 顶针板强制先复位42． .为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位 45φ70φ 3550φφ22φ22φ 30φ30φ

注塑模具设计之顶出设计规范

恒模技字（2003）第号 电视机模具顶出的设计规范 1．目的 规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品 2．内容 2.1．设计原则 a.顶针分布平均. b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。 c.顶针距离哥边或其他零件有3mm。 d.顶针孔尽可能不做成刀口。 e.顶针与模芯间有4个针径或至少20mm以上导向配合。 f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦； g.顶针要离开成品哥顶、转接线R位边1mm。 h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。 i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。 j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。 k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少2mm。 l.中心K.O孔与唧嘴同轴。 m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有0.05~0.15mm的配合间隙。 n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平0.2mm。 o.顶针规格不得小于φ8。 p.四角R应在推方上做出。 q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。

恒模技字（2003）第号 电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式, 2．4 顶针板强制先复位 为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位.

恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 2．5 推方 a.为了方便推方的装拆，推方杆头部采用组合结构，底针板、底板做螺丝装拆孔。 b.推方联接螺丝头部要有堵头螺丝紧固，推方工艺孔在走模前用堵头螺丝堵上，设尺寸如下图。

恒模技字（2003）第号 电视机模具顶出的设计规范 面壳顶针分布 滑块侧的PCB板槽筋脱很困难，顶针分布如图示。

塑胶模具顶出系统一、顶出系统的作用塑胶模具顶出系统它主要就是顶

塑胶模具顶出系统 一、顶出系统的作用 塑胶模具顶出系统它主要就是顶出在注塑过程中已成形的塑胶产品。完成较完美的自动化生产，构成循环生产中不可缺少的重要组成部分。 二、顶出系统的构成 它的构成要用语言来概括比较难，但与其相关联的零件可以看成是其中的一部分。则，一般的顶出系统它可以由顶针（也可以有顶出块、顶出板），回位销，上下顶出板，模脚，下固定板等构成。 三、顶出系统的样式 现在运用的塑胶模具当中，顶出系统一般有三种样式。 1、顶针顶出 2、顶出块顶出 3、顶出板顶出 下面，我就这三种样式作一个详细介绍！ 1、顶针顶出 看左图,我们可以看到 顶针被固定在上顶出板上, 它穿透了公模板进入到公模 仁里面,最后顶在产品的底 端. 至于其他的具体情况, 在模具标准零件中已经详细 介绍,这里不最阐述. 但是,我们必须清楚顶 出的行程.这是这一节特别 重要的内容. 重点内容:模具的顶出行程 要很好的了解模具的顶出行程,比较简单,一看图就明白.这里要阐述的却是模具从注塑到产品顶出的一个整体过程.它包含了三个环节,合模状态--开模状态--顶出状态.每一个环节都会重要.我们必须掌握.掌握了这个过程,对于后面的学习就容易很多.

下面介绍这三个环节: A、合模状态： 把模具安装在注塑机 上,注塑机给模具进行注塑 到把模具打开之前的这种 状态.我们可以把它叫为合 模状态.如右下图. 这个里面就又包括了 以下内容: （1）、模具的安装 （2）、注塑机 （3）、注塑机对模具 的填充 在这里，我们需介绍 的是几个关键术语。 固定侧：有时也叫A 侧，可以这么说，与上固 定板有关联的零件，我们 统称为固定侧。 可动侧：有时也叫B 侧，它则是与下固定板有关联的零件统称为可动侧。 当模具安装在注塑机上的时候，固定模具上下固定板的夹具在注塑机的作用下，可以使得下固定板运动，而上固定板不动，所以就有了模具的固定侧与可动侧的说法。在有的公司还有定模和动模的说法。

注塑模具设计的十大步骤

注塑模具设计的十大步骤 注塑模具的设计步骤 注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行： 1、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2、塑料制件说明书或技术要求。 3、生产产量。 4、塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 2 、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。 选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 3、塑件分析及注射机选用1、明确塑件设计要求 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。 2、明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批

模具N种顶出结构解说

在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。 在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。 1. 注射模的脱模机构包括： 1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件； 2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件； 3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件； 4、高压气体顶出的气阀等配件； 5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。 脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。 2. 脱模机构分类 塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。 按动力来源分，脱模机构可分为三类： （1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。 （2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。 （3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。 按照模具的结构特征分,脱模机构可分为： 一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。 3. 对脱模机构的要求 模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。

注塑模具设计：第三章：顶出系统

第三章顶出系统 也就是制品的脱模装置，当制品在模具中成型后，要由特定的方式切实可靠地将其从模具的一侧中推顶出来，在这个过程中不能是制品产生变形，而达不到成型要求，“白化”及咔滞现象。这种特殊的装置即是顶出系统。除此之外该装置还必须能够在模具闭合时，保证不会与模具其他零部件发生干涉地回复到顶出前的初始位置，以便进行重复不断的成型加工。 在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必须建立在所滞留的模具部分中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的 为提高效率，缩短周期和实现自动化，不仅需要顺利脱模，而且浇道中点的塑料也必须要有特定的脱模方式。 顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进行脱模。 考虑因素 （一）顶出行程，一般规定被顶出的制品脱离模具5~10mm，一些简单且脱模斜度较大的筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。不要太长，因为顶杆很细，行程长，容易损坏顶杆。 （二）复位杆（回程杆）顶出系统中必须设置复位杆帮助顶杆回位。 顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度不足时，易弯曲变形影响顶杆运动，注意螺丝联接（需从垫板向固定板拧入）避免发生扳手空间不足的困难。（三）顶杆顶端与型芯（或型腔）平面的关系 理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯（或型腔）平面0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内表面有凸台与凹坑的允许 （四）顶杆的形状与尺寸选择 除非制品形状限定必须使用其它形状的顶杆外，一般选用圆柱形，且避免采用直径小于3mm的细长顶杆。 增加顶出面积的方法 （五）支撑 由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增强其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。 （六）定位与导向 在制品产量大，或顶出行程长，同时使用较细的顶杆，以及使用顶管顶出并在动模固定板装有细长芯子时，为保护顶杆（或长芯子）使其运动平稳，顶出系统需要设置导向装置，并且在动模板与垫条以及动模固定板之间装有定位销钉，以保证位置精度 （七）顶出位置的设置 制品凡是有塑料包围钢件的地方，脱模都会困难，这是因为塑料熔体冷却后的收缩应力而产生对钢件的“抱紧”现象所导致的，故这些地方（筋、柱）都应重点考虑顶出装置的分类 一、圆顶杆，易加工，最普通，最简单的标准件，顶杆需淬火处理，获得足够的轻度和 耐磨性。 二、扁顶杆比圆形难加工（用在制品内部有特殊的筋，槽等），强度也不如圆形的，制

注塑模具设计的十大步骤

注塑模具设计的十大步骤 注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行： 1、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：?1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2、塑料制件说明书或技术要求。 3、生产产量。 4、塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 2 、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。 选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 3、塑件分析及注射机选用1、明确塑件设计要求? 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。 2、明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。 3、计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。 4、注塑机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。 4、模具设计的有关计算1．凹，凸模零件工作尺寸的计算；? 2．型腔壁厚，底板厚度的确定；3．模具加热，冷却系统的确定。 9. 5、模具结构设计1、型腔布置。? 根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20