硫酸生产工艺流程(修改)

硫酸生产工艺流程简述

本项目采用以硫铁矿为原料的接触法硫酸生产工艺。它的主要工序包括硫铁矿的焙烧、炉气的净化、气体的干燥、二氧化硫的转化和三氧化硫的吸收。基本工艺流程图如下：

1-沸腾焙烧炉；2-空气鼓风机；3-废热锅炉；4-旋风除尘器；5-文氏管；6-泡沫塔；7-电除雾器；8-干燥塔；9-循环槽及酸泵；10-酸冷却器；11-二氧化硫鼓风机；12，13，15，16-气体换热器；14-转化器；17-中间吸收塔；18-最终吸收塔；19-循环槽及酸泵；20-酸冷却器

经过破碎和筛分的硫铁矿或经过干燥的硫铁矿，送入沸腾焙烧炉l下部的沸腾床内，与经空气鼓风机2从炉底送人的空气进行焙烧反应。生成的二氧化硫炉气从沸腾炉顶部排出，进入废热锅炉3。矿渣则从沸腾床经炉下部的排渣口排除。

炉气在废热锅炉内冷却到约3500C，用以生产3.82Mpa、450摄氏度的过热蒸汽。主要的蒸汽蒸发管束设在废热锅炉内。装设在焙烧炉沸腾床内的冷却管也作为废热锅炉热力系统的一部分，与锅炉的汽包连接，用以回收部分焙烧反应热。

从废热锅炉出来的炉气，还含有相当数量的矿尘，经旋风除尘器4初步除尘后，进入净化系统。废热锅炉、旋风除尘器除下的矿尘，与沸腾焙烧炉排出的矿渣一起送往堆渣场，等待进一步处理或出售。净化系统包括文氏管5、泡沫塔6和电除雾器7。文氏管对炉气进行除尘和降温，炉气经文氏管后，其中绝大部分矿尘被除去。泡沫塔对炉气进一步除尘、降温。在文氏管和泡沫塔中，炉气中所含的微量三氧化硫，从硫酸蒸汽形态转变成酸雾；砷、硒和其他一些金属的氧化物则成为固态粒子，从气相中分离出来；它们一部分与炉气中残存的微量矿尘一起被洗涤除去，另一部分随气体进入电除雾器，在高压静电作用下被清除干净。

通常，控制出净化系统的炉气温度在400C以下，以保证干燥-吸收系统的水平衡。

净化系统中排出的高含尘的稀酸送入污水处理系统，经CN 过滤器处理后抽回系统循环使用。

经过净化的气体，在干燥塔8中被循环淋洒的浓硫酸干燥。干燥酸的浓度一般维持在93％左右。由于在气体被浓硫酸干燥的过程中放出大量热量，所以在干燥塔硫酸循环系统中设有酸冷却器10，用冷却水把热量移走，为了减少气体夹带硫酸雾沫对

设备造成的腐蚀，通常在干燥塔顶部装设丝网除沫器。

经过干燥的气体进入二氧化硫鼓风机11，提升压力后，送往转化工序。除送人沸腾焙烧炉的空气依靠空气鼓风机克服沸腾床的阻力外，整个系统的气体输送，都依靠这一台二氧化硫鼓风机。

从二氧化硫鼓风机出来的气体，首先经过换热器12和13，依次被从转化器14第三段和第一段出来的三氧化硫气体加热，于大约4200C的温度下，进入转化器的第一段。气体中的部分二氧化硫，在钒催化剂的催化作用下，与气体中的氧进行反应，生成三氧化硫并放出反应热，使反应后的气体温度升高。为了使未反应的那部分二氧化硫进一步转化，从第一段出来的气体在换热器13内进行冷却，然后进入第二段。继续进行二氧化硫的转化反应。从第二段出来的气体，在换热器15中被冷却，然后进入第三段进行转化。从第三段出来的气体中，绝大部分二氧化硫已经转化为三氧化硫。为了达到更高的最终转化率，使从第三段出来的气体在换热器12中被冷却并在中间吸收塔17内用浓硫酸将气体中的三氧化硫吸收除去。

从中间吸收塔出来的气体，已基本上不含三氧化硫，只含有少量未转化完全的二氧化硫。为使气体达到催化氧化所需要的温度，气体通过换热器16和15，依次被从第四段出来的气体和第二段出来的气体加热，然后进入转化器的第四段，进行二氧化硫的最终转化。经过第四段转化，二氧化硫总转化率可达到99.7％

以上。从转化器第四段出来的气体，在换热器16中被冷却，然后进入最终吸收塔18，将气体中的三氧化硫全部吸收除去。在一般情况下，从最终吸收塔出来的气体，可以达到环境保护规定的排放标准，通过烟囱排入大气。

中间吸收塔和最终吸收塔都设有酸循环系统，用浓度为98％的硫酸进行吸收。在酸循环系统中，设有酸冷却器20，用以排除吸收反应热。为了除去气体中夹带的硫酸雾沫，在中间吸收塔和最终吸收塔的顶部通常装有纤维除雾器。在吸收塔酸循环系统和干燥塔酸循环系统之间，设有串酸管线，不断向干燥酸循环系统补充从吸收酸循环系统来的浓硫酸，使干酸保持规定的浓度。多余的干燥酸，移人吸收酸循环系统，酸中的水分作为补充水的一部分，用于与三氧化硫反应生成硫酸，也可以作为成品出售。为了提供由三氧化硫生成硫酸所需要的水分，须不断向吸收酸循环系统中加水。由于三氧化硫不断被吸收，生成硫酸，所以吸收酸循环系统的硫酸数量不断增加。增加的部分引出生产系统，作为成品。

杨元全杨新元 2010-6-4

公司名称：焦作市清化钾肥厂更多电话地址：河南省.焦作市博爱县清化镇邮编：454000

电话：

铜化集团华兴硫酸厂

广西博白县桂博矿业有限公司

硫酸钡的用途

硫酸钡的用途、产品指标、运输注意事项 用途： 1、用于涂料、油漆—可作为油漆、涂料的填料替代沉淀硫酸钡、立德粉、钛白粉、活性二氧化硅等价格较高的原料，适合控制油漆的粘稠度，使产品色泽光亮，稳定好。 2、用于塑料工业—可用于塑料ABS原料的填料，使产品光泽亮力，同时还可以提高产品强度，刚度和耐磨。 3、用于橡胶工业，500目以下产品可大量用于橡胶制品作为填料，降低成本，提高制品硬度、耐酸碱性和耐水性等，并对天然橡胶和合成橡胶有良好的补强作用。 4、用于造纸工业—高细度的重晶石粉可用于白板纸、铜板纸的填料和涂布填料，以提高白度，提高表面覆盖率等。 产品指标： 化学物质 :沉淀硫酸钡( BaSO4 )/ 沉淀型 产品状态 :白色粉末 包装 :25kg 编织袋/牛皮纸或用内衬编织袋包装 产品主要特点:采用国内先进化学沉淀法工艺生产，物理性能较为优越，含机械杂质较少，细度极为均匀，为无定性白色粉末或膏状，无毒，不溶于水、溶于发烟硫酸，微溶于沸腾的盐酸，化学性质稳定等特点。 应用范围:可吸收X射线、γ射线，并赋予材料高的密度和表面光洁度，因而广泛应用于油漆、油墨、涂料、塑胶、橡胶、筹码、摩擦片、陶瓷、玻璃、电子、化妆品、医药、食品等领域。 项目单位指标 一级品合格品 硫酸钡含量 % ≥98 ≥96 105 °C 挥发份 % ≤ 0.3 ≤0.5 水溶物含量 % ≤0.3 ≤0.5

水分 % ≤0.15 ≤0.15 水悬浮液 PH 值 6.5-8.0 6.5～9.0 吸油量(按不同的细度) 15-30 10-30 铁(Fe)含量 % ≤0.004 ≤0.006 白度 % 92-96 90-94 比重 4.0-4.5 4.0-4.2 细度：325目、400目、600目、800目、1250目(细度可根据客户要求定制) 主要客户群： 油漆厂、涂料厂、橡胶厂、陶瓷厂、纸厂、油墨厂、塑料厂等 运输注意事项： 贮存于干燥的库房中。作白色颜料时，不可与有色物品共贮混运，以防沾染颜色，装卸时要轻拿轻放，防止包装破损。 运输注意事项：起运时包装要完整，装载应稳妥。运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与易燃物或可燃物、还原剂等混装混运。 运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。 如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程:炼焦作业就是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。

高炉生产流程:高炉作业就是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH真空脱气处理站、Ｌadｌe Injｅction盛桶吹射处理站、ＶＯD 真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品.资源来源:台湾中钢公司网站。

连铸生产流程:连续铸造作业乃就是将钢液转变成钢胚之过程.上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚.此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

油墨生产工艺流程

油墨生产工艺的流程及原料？ ?印刷油墨是印刷主要原材料之一，它的未来要视印刷的发展而定，今后的印刷仍将是现有印刷方式的延续，所以油墨基本上仍靠连结料将着色料转移到承印物上；连结料作为着色料的传递介质和粘合剂仍依然不变。但是，随着印刷高速化、自动化，联动加工作业的发展，以及环境卫生保护和节约资源能量方面的要求和限制，使油墨制造的内容不得不作相当的改变。 ［关键词］连结料、有机溶剂、溶解性。 油墨的种类很多，物理性质也不一样。有的很稠、很粘，而有的却相当稀。油墨应具有鲜艳的色彩，良好的印刷性能和满意的干燥速度。此外，还应具有耐溶剂、酸、碱、水、光、热等特性。 连结料是油墨的流体部分，能使着色料——颜料在分散设备上轧细、分散均匀，在承印物上附着牢固，而且使油墨能够具有必要的光泽、干燥性能和印刷转移性能等。对不同品种的油墨，选用合适的连结料的工作是很重要的，因为主要是连结料决定油墨的类型，因此有了良好的连结料，才能制得质量上乘的油墨。植物油大都可用来制造油墨的连结料，一些动物油、矿物油、合成油等也可成为油墨连结料的组成部分。近年来各种合成树脂的出现，扩大并开辟了连结料的境界。 连结料大都是按干燥类型来命名的，如氧化结膜干燥型、渗透干燥型、挥发干燥型，热固型、紫外光光固型等。总之，不同类型的油墨要求使用不同类型的连结料。油墨使用主要的着色料颜料可分为无机和有机两大类。颜料是既不溶于水，也不溶于油或连结料而具有一定色彩的固体粉状物质。它不仅是油墨主要的固体组成部分，也是印到物体上可见的有色体部分，同时在很大程度上决定了油墨的质量（如在色彩、稀稠粘度、理化性能、印刷适性等方面的影响）。因此，制造油墨要求颜料有鲜艳的色彩，较高的浓度，良好的分散性，以及其他有关性能。 一、网印油墨的分类与应用 1.网印油墨的分类 目前国内使用的丝网印刷油墨，其品种繁多，分类方法也是多种多样的，但主要分类方法有以下几种。 (1）根据承印材料分类 纸张用油墨：油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、合成塑料纸型油墨、板纸纸箱型油墨。 ①织物用油墨：水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。 ②木材用油墨：水性墨、油性墨。 ③金属用油墨：铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。 ④皮革用油墨：印刷皮革专用油墨。 ⑤玻璃陶瓷用油墨：玻璃仪器、玻璃工艺晶、陶瓷器皿用油墨。 ⑥塑料用油墨：聚氯乙烯用油墨、聚苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、聚丙烯用油墨。 ⑦印刷线路板用油墨：电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 (2)根据油墨的特性分类 荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。 (3)根据油墨所呈状分类 胶体油墨，如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨，如静电丝网印刷用墨粉。 (4)根据油墨的功能性分类 印刷油墨是通过用印刷方法在承印物上表现图像线条的材料，在此基础上再具备其他物理、化学功能的油墨，则叫做“功能性油墨”。目前，使用的主要功能性油墨有： (1)物理性功能油墨

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

植物油提炼设备工艺流程

工艺流程： 1.油料清理 （1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。 （2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 2．油料剥壳与仁壳分离 剥壳要求 ①仁中含壳率：不超过*％。 ②壳中含仁率（手拣）不超过*％。 3.油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥

就十分必要。 利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。 4.油料破碎 用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。 5.油料软化 软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，

势必会产生很多粉末，难以达到要求。 6.油料轧胚 轧胚亦称“压片”、“轧片”。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。 对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度：大豆0.3毫米以下。轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。 7.油料蒸炒 油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。 蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛

硫酸钡施工工艺

地面、墙面硫酸钡防护施工工艺 1、施工准备 （1）水泥：采用普通水泥。 （2）砂：采用中砂，要求颗粒坚硬、洁净、无杂质，含泥量不超过 30％。 （3）硫酸钡：选择优质合格的硫酸钡产品。 （4）107 建筑胶水，具备出厂合格证，经进场验收合格后方可使用。 2、施工操作工艺 （1）墙面、地面洒水润湿后，清理表面颗粒及疏松的附着物； （2）按照配合比要求用量掺加，重量配合比为：硫酸钡：水泥：107 建筑胶水=100:25:2，即每 4 袋硫酸钡（每袋重 50Kg）配 1 袋水泥（每袋重 50Kg）和 4Kg107 建筑胶水，搅拌均匀； （3）每次抹灰厚度需控制在 15mm 至 20mm，避免风干过快； （4）后续施工只需按正常施工程序养护进行即可。 3、质量要求 （1）保证项目 材料的品种、质量必须符合设计要求要求和施工及验收规范的规定，砂浆配合比要准确。 （2）基本项目 抹灰表面宜光滑，洁净，颜色均匀一致，无抹纹，灰线平直方正，清晰美观，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。 （3）待硫酸钡防护层完全达到最终强度后，再施工防水层（如设备层）及混凝土整浇层。 4、防治措施 （1）抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一，必须认真做好。 基层表面砂浆残渣污垢、隔离剂油污、析盐、泛碱等，均应清除干净。一般对油污隔离剂可先用5%-10% 浓度的火碱水清洗，然后再用水清洗；对于析盐、泛碱的基层，可用3%草酸溶液清洗。基层表面凹凸明显的部位，应事先剔平或用1：3 水泥砂浆补平。 （2）抹灰用的各种原材料应符合质量要求。 三、成品保护 1、在施工当中，推小车或搬运模板、脚手钢管、跳板、木材和钢筋等材料时，一定注意不要碰坏阳角和划破墙面。 2、拆除脚手架、跳板和高马凳时，要轻拆轻放，并堆放整齐，以免碰坏墙面和棱角。 3、抹完灰层在凝结硬化前，应防止快干、水冲、撞击、振动和挤压，以保证灰层不受损害和有足够强度。

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。

国内沉淀硫酸钡现状和发展分析汇总

国内沉淀硫酸钡现状和发展 方利浮 沉淀硫酸钡外观是白色无定形粉末，化学式 : BaSO4 ，分子量：233.39 ， CAS:NO.7727-43-7 ，国家标准：GB/T2889-82 ，相对密度为4.50（15 ℃），熔点为1 580 ℃。由于具有较高的折射率（1.63～1.65），莫氏硬度3.0，折射率1.64，溶解度：20℃：0.00024g/100g 水、能吸收有害射线，几乎不溶于水、乙醇、有机溶剂、酸和碱，溶于沸腾热浓硫酸中。是唯一无毒的常见钡盐，600℃时用碳可还原成硫化钡和二氧化碳。易与高锰酸钾、碳酸钙或金属硝酸盐制成混晶。 它是一种重要的基础化工原料，主要用途：沉淀硫酸钡因具有化学惰性强，稳定性好、耐酸碱、硬度适中、高白度、高光泽、能吸收有害的x、γ射线等优点，是一种具有环保功能型的材料。因此广泛用于各种透明增强功能母粒、色母粒、涂料（粉末涂料.汽车漆、木器漆、外墙漆、防腐漆、）电子油墨、印刷油墨等.改性塑料（PP、ABS、PE、PS、PA、PBT、PET、汽车塑料、家电外壳、薄膜、建材塑料等），橡胶、弹性体、造纸、化妆品等的填料。还可用作透视肠胃时的吞服剂(称为钡餐)，蓄电池的阴极膨胀棒，制造陶瓷、搪瓷的釉面材料，印像纸及铜板纸的表面涂布剂，纺织工业用的上浆剂，玻璃制品用作澄清剂，能起消泡和增加光泽的作用。可作为防放射线用的防护壁材，用于核设施,原子能工厂,X光实验室等,能起到很好的屏蔽作用。具有X光显影功能，可用于医用显影纤维和儿童玩具。用于排水管、音箱、音响可有效的隔绝噪音。还可用于香料和颜料行业。

1 沉淀硫酸钡工业生产技术现状 1.1 芒硝-硫酸钠法 芒硝法是传统方法，技术成熟，适用性强。原料为重晶石和芒硝，此法副产品为硫化钠，化学反应如下： BaSO4+4C→BaS+4CO BaS+Na2SO4→BaSO4+Na2S 具体过程为：将重晶石和煤粉按一定的比例混合，然后从焙烧炉尾部进入，与高温气流逆流接触，在1100～1 500 ℃下进行高温还原反应，反应需要的热量来源是煤粉或重油的燃烧，制取硫化钡熟料（俗称“黑灰”），经过浸取、沉降澄清，使硫化钡质量浓度为130～160 g/L。同时将一定量的硫酸钡废水（稀硫化钠溶液）放入化硝罐中，用蒸汽机加热到40 ℃以上，开动搅拌机，将芒硝输入罐内，继续加热升温到90 ℃，样品采用硫化钠除去钙镁杂质，硝水质量浓度掌握在1.2～1.22 g/cm3，然后将硝水进行保温沉降备用。 将上述两种溶液澄清后，澄清液按一定比例放入化合罐中进行复分解反应，反应达到等当点或钡卤微过量为终点。将制得的硫酸钡和硫化钠溶液一并放入过滤器中进行固液分离，硫化钠清液则进入回收装置，进行蒸发浓缩。而过滤的钡饼经过水洗、酸洗，卸入钡浆池内，用硫酸或磷酸调整pH至2～8，经过充分酸化后用板框压滤机压去多余的水分，然后钡饼经过输送机输送到烘干筒进行干燥，再经雷蒙机粉碎至包装仓，包装得沉淀硫酸钡成品。

植物油生产工艺流程图(1)

植物油生产工艺流程图 原料验收 清选去杂 烘干冷却 破碎脱皮 热风烘炒 降温、轧糁 蒸炒 榨油 降温过滤毛油成品油

生产工艺操作规程 1.原料验收： （1）原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。 （2）原料进厂前，对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收，不合格的原料一律拒收。 （3）原料进厂时，检查供应商的三证和检验证明。 （4）合理安排生产所需的原料量，按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂 清除原料中的石子等杂质，用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎 粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 3. 烘干冷却 将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空 气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮 用齿辊式破碎机将红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分 离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒 将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡； 温度太高，油料易湖化。 6. 降温与轧糁 为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒 用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油 本工艺使用的是200型螺旋榨油机，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分 1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 9.降温 用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油 将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。

改性超细沉淀硫酸钡生产操作规程(修订版)要点

改性超细沉淀硫酸钡生产操作规程 产品型号：102系列 一、工艺原理 改性超细沉淀硫酸钡是以碳酸钡为原料，以盐酸或氯化钡为引发，与硫酸进行化学反应，生成中位粒径约为0.4um的白色沉淀硫酸钡，经过表面处、过滤、干燥和包装而得到商品。其反应为：2HCl ＋BaCO3＝BaCl2 ＋CO2 ＋H2O BaCl2 ＋Ｈ2SO4＝BaSO4＋2HCl 二、产品质量指标： 项目部颁一等品标准内控标准说明 (HG/T 2774-1996) 硫酸钡含量（干基计）％ ≥ 9797 105O C挥发份 ％ ≤0.30.3 水溶物含量％≤0.30.3 铁(Fe)含量％ ≤0.0060.0001 白度 ％ ≥92等于或优于自定白度样品吸油量(g/100g)20-35≤20 PH值(100g/l悬浮液) 5.5-9.0 5.5-9.0 细度(孔径45um)筛余物％ ≤ 0.010.005 中位粒径 um ≤0.60.5 黑 点 检 验合 格 三、基本配方（单锅） 碳酸钡：1000Kg 盐酸：25Kg 硫酸：约500Kg 柠檬酸：2Kg 硬脂酸：10Kg （皂化）三乙醇胺：1.2Kg 氢氧化钠：1.6Kg （皂化）氢氧化钠溶液（1:5）：适量

四、生产操作规程 １、浆化 往浆化槽里加水12M3。启动搅拌器，在搅拌下徐徐投加3000Kg碳酸钡原料，投料完成后继续搅２0分钟。搅拌下用泵将悬浮液泵至反应锅。 ２、合成反应 ①将浆化好的含1000Kg碳酸钡悬浮液（约4.3M3）在搅拌下泵到反应锅内，加水至6M3，开动反应锅搅拌器。 ②打开硫酸贮槽阀门，将硫酸放至中转槽。启动硫酸泵，将硫酸泵到高位槽；启动吸收塔引风机和反应锅循环泵，往反应锅中倒入25公斤盐酸（或一包氯化钡）（25㎏）, ③打开硫酸阀门，在搅拌下将硫酸慢慢加入反应锅中，当PH＝2-2.2时，停止投加硫酸（控制加酸时间在20-25分钟内完成），开循环泵，继续搅拌观察PH值有无变化，如PH值升高则补加硫酸，至PH值稳定在终点PH＝2后再搅拌30分钟。分别加入2Kg 柠檬酸和 1.2Kg三乙醇胺，继续搅拌5分钟。 ④在搅拌的情况下，将已溶解澄清的氢氧化钠溶液（1+5）缓慢加入反应锅内调PH值，当PH＝8-8.5时即为终点。 ⑤将反应好的硫酸钡悬浮液用泵送到袋式过滤器进行过滤，过滤后的悬浮液流到包核锅里。在过滤过程中，要注意观察过滤器的表压，当过滤器的表压达到或超过0.2Mpa时，要停止过滤，清洗滤袋内的杂

钢铁行业生产流程及主要设备介绍

钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。

（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程

沉淀硫酸钡生产工艺技术改造

沉淀硫酸钡生产工艺技术改造 综合利用盐泥的探讨 太原化学工业集团有限公司化工厂秦晋明 盐泥是氯碱行业原盐精制过程中所产生的废物。对于各氯碱厂选用的原盐不同，所产生的盐泥也有所不同。比如:国外的氯碱企业多选用优质盐或洗涤盐为原料，其产生的盐泥很少，一般用于钙塑材料的添加剂，也有用于水泥，钙镁肥料的生产等。而且国内的氯碱企业所用的原盐质量较差，产生的盐泥量要大得多，以年产10万t烧碱计，排放盐泥达7千余t。据调查，全国大多数氯碱企业的盐泥均为弃置堆放，不仅造成环境的污染，资源的浪费还占用大量场所，直接威胁人们的健康。以海盐为主要原料的氯碱企业所排放的盐泥主要成份是镁盐;以岩盐为主要原料的氯碱企业所排放的盐泥主要成份是钡盐。 1、基本原理 盐泥是一种颗粒细小，易于浆化，主要成分为钡、钙、镁的沉淀混合物。其化学组成见表1。 表 1 根据盐泥的化学组成，采用盐酸酸解的方法可将盐泥中的钙、镁等酸溶性沉淀与其中的硫酸钡、泥土等分开。而不同的金属离子形成的氢氧化物在水中的溶解度有较大差别;在一定的酸碱条件下，使一部分进入溶液，另一部分形成沉淀。利用这一原理，对酸解液中的钙镁等离子进行分离、Ca(OH)2、Mg(OH)2的溶度积分别为5.5×10-6、1.8×10-11，根据溶度积理论，Ca2+在较浓的OHˉ存在下才能形成Ca(OH)2沉淀，而Mg(OH)2沉淀可在较淡的OHˉ存在下形成。所以在酸碱

溶液中引进适当的OHˉ，并控制适当的酸碱度，使镁离子首先形成沉淀来达到分离钙镁等离子的目的。 2、实验部分 2.1酸解处理 根据盐泥中的钙镁等离子的含量，计算出酸解盐泥所需的盐酸总量。 将盐泥置于酸解液中，加入适量的水，搅拌成糊状，在搅拌下缓缓加入适量的工业盐酸最终控制适当的酸碱度，其主要化学反应为: CaCO3+HCL CaCL2+CO2 +H2O MgCO3+HCL MgCL2+ CO2 + H2O 将酸解液的乳浊液通过压滤器进行分离，清液即为含钙、镁等金属离子的液体，用做下一步的分离。滤渣用适量水进行洗涤后，经干燥即为以BaSO4为主体的重 晶石粉，可以做为生产其钡盐的原料，洗涤液返回酸解釜进行打浆配料。 2.2沉淀分离 将含钙镁的清液置入中和釜中，升到一定温度，并根据期中的含镁量，在搅拌中缓缓加入 定量的石灰石乳，并控制适当的酸碱度，使Mg(OH)2沉淀出来，其反 应式为: MgCL2+Ca(OH)2 Mg(OH)2+CaCL2 沉淀经过滤，洗涤后在700?下煅烧，即得轻度氧化镁。沉淀较难过滤时可采用适当的方法进行处理，滤液与洗涤液混合后，返回酸解釜中打浆配料，当滤液中CaCL2的含量达到一定浓度时可回收其中的氯化钙。 2.3回收氯化钙

花生油加工成套设备工艺流程

花生油加工成套设备工艺流程花生是高含油料，一般采用预榨浸出制油工艺，小型油厂也采用一次压榨制油工艺，浓香花生油生产则采用特殊的油脂生产工艺。郑州宏日机械为大家介绍花生油加工成套设备工艺流程！ 一般的花生油加工成套设备预处理预榨浸出制油工艺： 花生→清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→预榨→浸出。 一般工艺生产的预榨花生油风味纯正、清香，是人们喜爱的食用油脂。 浓香花生油是以优质的、精心挑选的、新鲜的花生仁为原料，采用部分整籽特殊高温炒制、混合机械压榨、低温冷滤的纯物理方法生产的纯正精制植物油。浓香花生油独特的生产工艺能够使榨取的花生油产生浓郁的花生油香味，并在精炼过程中不损失，此外，还最大限

度地保留了花生中的营养成分和生理活性成分。 浓香花生油加工成套设备生产工艺流程： 生产浓香花生油的原料，应选择新鲜、籽粒饱满、无破损、无霉变、无虫蚀、品质优良的当年花生仁，并符合GB1533-79中三等以上的标准要求。花生仁要有好的储藏条件，最好是低温储藏，品质差的花生仁无法加工出好的浓香花生油产品。 花生油加工成套设备中生产的两个关键工序是炒籽和冷滤。炒籽工序一般采用滚筒炒籽机，直接火作热源，炒籽时间为30～40分钟，炒籽温度达180℃以上，要求炒籽均匀，不焦不糊，不夹生，掌握合适的炒籽。炒籽后要迅速冷却，并去除脱落的花生红衣。冷却过滤工序一般采用冷却油罐，将其在搅拌下缓慢冷却至20℃左右，然后将其油脂打入板框滤油机进行粗过滤。 冷却粗滤工序的冷却水温要求在20℃以下，在冬季可采用循环水池的冷水，但一定要保证冷却水的清洁，以免冷却油罐中换热盘管

的结垢和堵塞。当夏季水温较高时，需要用冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。 冷却精滤工序：将粗滤后的油脂打入冷冻油罐，进一步冷却至15℃左右，毛油中胶体杂质在临界凝聚温度下逐渐凝聚。将其油脂打入板框滤油机，油脂经过滤布和滤纸组成的过滤介质，胶体杂质被过滤介质截流从而与油脂分离。 冷却精滤工序的冷却水温要求在10℃以下，需要采用由冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。冷却油输送泵要采用即能满足较大过滤压力、又避免凝聚胶质破碎的泵类。 宏日机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验，可承接各类花生油精炼设备，花生油预处理设备，花生油浸出大型成套设备的生产，安装，欢迎广大客户前来参观洽谈。

沉淀硫酸钡的生产工艺-上课用

沉淀硫酸钡的生产工艺 芒硝法、硫酸法、钡泥法 产品化学名称无水硫酸钠 产品别名元明粉;无水芒硝 分子式BaSO4 芒硝法: 由硫化钡溶液与加入经除去钙、镁后的芒硝溶液混合，于80℃进行反应，生成沉淀，经抽滤、水洗和酸洗后，调节pH值5～6，再过滤，干燥，粉碎制得。亦可用钡黄卤与芒硝溶液反应制得。 沉淀硫酸钡的生产工艺和八大使用方法 沉淀硫酸钡的生产工艺目前主要有两种：芒硝法俗称黑灰法和硫酸法;所谓芒硝法就是天然重晶石矿加煤炭煅烧转化为硫化钡，然后与芒硝(硫酸钠)反应生成沉淀硫酸钡和副产物硫化钠;硫酸法是将硫化钡通二氧化碳转化为碳酸钡，然后和纯硫酸发应生成沉淀硫酸钡。由以上硫酸钡的生产工艺就可以看出，硫酸法沉淀硫酸钡的游离钡、气味(残余硫离子)、杂质和黑点以及白度都要比芒硝法高出好几个台阶，同时成本也高出不少，所以目前是市面上最贵的沉淀硫酸钡。国内目前95%的厂家都是芒硝法：南风，富化，东风，天隆，联壮等等，个人认为东风品质最好，其次是联壮、富化、南风等，主要用在涂料和粉末涂料，一部分用在塑料改性上;硫酸法生产工艺目前国内有三家：安亿，莱科，合创，主要用在透明填充母料和高光PP。 生产硫酸钡来产生大量的硫化钠的那?带这这样的问题我们进入到了高效的生产沉淀硫酸钡的工艺中，因为依靠化学反应生产的硫酸，在反应中会生产一些其他的副产品。纯硫化钠为无色结晶粉末。吸潮性强，易溶于水。水溶液呈强碱性反应。触及皮肤和毛发时会造成灼伤。 硫化钠俗称硫化碱。硫化钠水溶液在空气中会缓慢地氧化成硫代硫酸钠、亚硫酸钠、硫酸钠和多硫化钠。由于硫代硫酸钠的生成速度较快，所以氧化的主要产物是硫代硫酸钠。硫化钠在空气中潮解，并碳酸化而变质，不断释出硫化氢气体。工业硫化钠因含有杂质其色泽呈粉红色、棕红色、土黄色.它的颜色是其在生产中所形成的特有的，不是我们人为可以去控制的，我们应该利用其最大的化学特性为我们的服务，在印染，选矿，皮革中的应用就很能说明这一个问题。 使用情况1.涂料级(TL)：涂料专用沉淀硫酸钡用于白色体质颜料和各类水基、油基、树脂工业涂料、底漆、保护漆等。 使用情况2.造纸级(ZZ)：硫酸钡用于各类纸张和纸板的填料，木沥青控制剂。 使用情况3.塑料级(SL)：用于聚丙烯、尼龙、聚氯乙烯、聚乙烯、聚苯乙烯和聚脂类等塑料的填料。 使用情况4.橡胶级(AJ)：高光硫酸钡用于橡胶填料和橡胶制品防粘剂。 使用情况5.电缆级(DL)：用于电缆橡胶增剂、电缆隔离剂。 使用情况6.陶瓷级(TC)：用于制造电瓷、无线电瓷、各种工业陶瓷、建筑陶瓷、日用陶瓷和瓷釉等。 使用情况7.防水材料级(FS)：用于防水卷材、防水涂料、防水油膏等。 使用情况8.超细硫酸钡：用于高级油漆涂料、塑料、电缆橡胶、化妆品、铜板纸涂料、纺织润滑剂等。 立德粉 白色结晶性粉末。为硫化锌和硫酸钡的混合物，含硫化锌越多，遮盖力越强，品质也越高。密度4.136～

植物油提炼设备工艺流程

植物油提炼设备工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍植物油提炼设备工艺流程！ 植物油加工成套设备的预处理工艺 植物油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。 1.油料清理 （1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。

①无机杂质 泥土、沙石、灰尘及金属等。②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及其他种子等。③含油杂质不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。 （2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 ①筛选：筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度）的差别，借助筛孔分离杂质的方法。 ②磁选：磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。 ③水选：水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将

油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸润作用下松散成细粒被水冲洗掉，采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。 ④并肩泥的清选：形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为“并肩泥“，特别是在菜籽和大豆中，并肩泥的含量较大，用筛选和风选设备均不能将其有效地清除，必须采用一种特殊的方法和设备方可。 2．油料剥壳与仁壳分离 剥壳要求 ①仁中含壳率：不超过*％。 ②壳中含仁率（手拣）不超过*％。 3.油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有

硫酸钡墙面施工资料讲解

精品文档 三、施工工艺1、材料及做法硫酸钡砂浆墙面：20厚1:1.5:2.5水泥黄沙硫酸钡砂浆（按公斤比）找平层表面喷刷乳胶漆两道硫酸钡砂浆顶棚： 钢筋混凝土地板清理干净20厚1:1.5:2.5水泥黄沙硫酸钡砂浆（按公斤比）找平层表面喷刷乳胶漆两道2、作业条件（1）结构工程全部完成，并经相关单位验收合格。（2）将混凝土柱、混凝土梁、墙等表面突出部分凿平，将混凝土结构蜂窝、麻面、露筋等缺陷处理好，把外露钢筋头、铁丝头及铁钉等清除掉。（3）将凸出结构的砼剔平，凹处提前补平，将蜂窝、麻面、露筋、疏松部分剔到实处，并刷胶粘性表素水泥将界面剂。然后用1:3的水泥砂浆分层抹平，提前将脚手眼用砖堵严。将外露钢筋头等清除干净。（4）对抹灰基层表面的油渍、灰尘、污垢等清除干净，对墙面结构提前浇水湿透。（5）不同材料基体交接处表面的抹灰，应采取防止开裂的加强措施，当采取加强网时，加强网与各基体的搭接宽度应不小于100mm。砌体墙与混凝土梁、板、柱交接处必须挂加强网。（6）基层为混凝土的梁、柱、板应对其表面涂抹界面剂。（7）抹灰前应检查基体表面的平整，以决定其抹灰厚度。（8）抹灰前一天，墙、顶板应浇水湿润，抹灰时再用笤帚淋水或喷水湿润。（9）抹灰前应熟悉图纸、设计说明及其他设计文件，外墙抹水泥砂浆，大面积施工前应先做样板，经鉴定合格，并确定施工方法后，再组织施工。（10）抹灰前应熟悉图纸，设计说明书及其它设计文件，做好样板间，验收合格再正式施工。（11）抹灰前应先搭好脚手架或准备好高马凳，架子应离开墙面20~25cm，便于操作。3、施工方法（1）工艺流程混凝土顶板抹灰：基层处理→弹线、套方、找规矩→抹底灰→抹中层灰→抹罩面灰混凝土墙抹灰：基层清理→浇水湿润→吊垂直、套方、找规矩、抹灰饼→抹水泥→踢脚或墙裙→做护角抹水泥窗台→墙面充筋→抹底灰→修补顶留孔洞、电箱槽、盒等→抹罩面灰→养护。（2）操作工艺1）基底清理：砖砌体应清除表面杂物，残留灰浆、舌头灰、尘土等。混凝土基体：表面凿毛或在表面洒水湿润后涂刷1:1水泥砂浆（加适量胶粘剂或界面剂）。加气混凝土基体：应在湿润后边涂刷界面剂，边抹强度为M5的水泥混合砂浆。2）浇水湿润：一般在抹灰前一天，用软管或胶皮管或喷壶顺墙面自上而下浇水湿润，每天宜浇两次。3）吊垂直、套方、找规矩、做灰饼：根据设计图纸要求的抹灰质量，基底表面平整垂直情况，用一面墙面做基准，吊垂直、套方、找规矩，确定抹灰厚度，抹灰厚度不应小于7mm。当墙面凹度较大时应分层衬平。每层厚度不大于7～9mm。操作时应先抹上层灰饼，再抹下层灰饼。抹灰饼时应根据室内抹灰要求，确定灰饼的正确位置，再用靠尺板找好垂直与平整。灰饼宜用于1:3水泥砂浆抹成5cm见方形状。4）抹底灰前应先抹一层薄灰，要求将基体抹严，抹时用力压实使砂浆挤入细小缝隙内，接着分层装档、抹与充筋平，用木杠刮找平整，用木抹子搓毛。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方直、整洁，管道后与阴角交接处、墙顶板交接处是否光滑平整、顺直，并用托线板检查墙面垂直与平整情况。5）抹罩面灰：应在底灰六七成干时开始抹罩面灰（抹时如底灰过干应浇水湿润），罩面灰两遍成活，厚度约3-5mm，操作时最好两人同时配合进行，一人先刮一遍薄灰，另一人随即抹平。依先上后下的顺序进行了，然后赶实压光，压时要掌握火候，即不要出现水纹，也不可压活，压好后随即用毛刷蘸水将罩面灰污染处清理干净。四、质量保证措施从搅拌材料到抹墙施工完毕，随配随用，不超过3小时。单次抹灰厚度以1cm为宜，如施工总厚度超过1cm，需分多次施工，以防抹墙面砂浆下垂影响质量。第二次抹灰施工，需待施工层凝固后，方可进行。硫酸钡砂浆比重较大，具有较好的射线防护特性，施工前必须对墙面适量喷水，以保证抹层与墙体有效结合。为保证防护层的均匀性，施工前用水泥砂浆找平墙面，抹墙面厚度超过20mm须在墙面上挂钢丝网。在凝固过程中，如出现裂纹，需用铲刀沿裂纹剔出10-15mm的毛沟，到裂纹接层处，用防护水泥砂浆补平。抹灰的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差检验方法普通抹灰高级抹灰 1 立面垂直度4 3 用2m垂直尺和塞尺检查2 表面平整度 4 3 用2m靠尺和塞尺检查3 阴阳角方正4 3 用直角检测尺检查 4 精品文档